„Wir waren mit der Werkzeuglösung für die Bearbeitung von Schwungrädern für Motorsägen bisher nicht ganz zufrieden,“ sagt Panajottis Kelekidis, Produktionstechniker bei Husqvarna. „Die Qualität passte zwar, aber wir mussten zu oft das Werkzeug wechseln. Und bei einer robotergesteuerten Anlage wie dieser sind solche Wechsel/Stillstandzeiten schlichtweg teuer.“

Auf der Suche nach einer Lösung wandte sich das Unternehmen an CERATIZIT: . „Die Prozessparameter und Prozessbedingungen waren eindeutig“, so Hans Axelsson, Verkaufsleiter CERATIZIT Northern Europe. „Um die Gratbildung im Aluminium und die Ausbrüche im Sinterstahl zu minimieren, mussten wir eine Schneidplatte mit scharfen aber gleichzeitig stabilen und verschleißfesten Schneidkanten entwickeln.“

Die Besondere dabei: Die Bearbeitung von Bimetall-Komponenten verlangt einen anderen Ansatz als herkömmliche Materialien. Hier kommen Standardwerkzeuge kaum in Frage. Die einzelnen Werkstoffe stellen komplett unterschiedliche Anforderungen an den Schneidstoff sowie an das gesamte Werkzeug und die Werkzeugauslegung. So fordern Gusswerkstoffe eine hohe Verschleißfestigkeit und eine stabile Schneidkante. Die Spanformung hingegen ist wegen der kurzbrüchigen Späne unproblematisch. Aluminium dagegen ist langspanend und weich, es benötigt also eine möglichst scharfe Schneidkante und gute Spanformung. Die Herausforderung besteht darin, den fast schon gegensätzlichen Anforderungen beider Materialien in einem Werkzeug/Schneidstoff gerecht zu werden. Die gefundene Sonderlösung besteht aus einer präzisionsgeschliffenen quadratischen Fräswendeplatte in einer Hartmetallsorte, die ursprünglich für Stäbe entwickelt wurde.

Die Feinstkornsorte TSM33 in Kombination mit einer HyperCoat Beschichtung wurde zum Volltreffer. Kelekidis: „Die Ergebnisse sind wirklich topp! Wir behalten die hochwertige Qualität bei und sind in der Lage, die Linie eine ganze Schicht - das sind 2000 bearbeitete Schwungräder - zu fahren, ohne das Werkzeug wechseln zu müssen!“