Düsendefekte waren beim Betrieb von Abrasivwasserstrahlanlagen bisher der ärgerlichste und unvermeidlichste Störfaktor. Sie werden vor allem durch eintretende Sandpartikel während des Schneidvorgangs und Verschmutzungen bei der Montage ausgelöst. Die Folge sind ärgerliche Ausfallzeiten und Ersatzteilverschleiß, schlimmstenfalls aber auch gravierende Produktionsmängel. Damit ist jetzt Schluss: Die Wasserstrahl-Spezialisten Maximator JET und STM haben jüngst in Zusammenarbeit mit der TU Berlin und dem Fraunhofer Institut eine revolutionäre Abrasivschneidkopfkonstruktion entwickelt, die diese Probleme fast gänzlich vermeidet. Die neue Schneidkopf-Generation zentriert die Wasserdüse über einer Bohrung anstatt wie bisher über einen Konus aus. Das Design Abdichtung ist so gestaltet, dass auch bei der Montage keine schädlichen Verformungen durch ein überhöhtes Anzugsmoment entstehen können. Bei der Montage ist zudem keinerlei Hilfswerkszeug erforderlich. Außerdem wurde der Abrasivschneidkopf so konfiguriert, dass die Wasserdüse wenigstmöglich mit Abrasivpartikeln in Berührung kommt. Auch das schützt die Wasserdüse optimal gegen zerstörerische Einflüsse und macht den Abrasivschneidkopf deutlich leistungsfähiger und präziser. Das Entwicklungsteam schätzt, dass sich mit diesem Prototypen Materialverschleiß und Wartungsaufwand um bis zu 60% Prozent reduzieren und die Qualität des gesamten Produktionsprozesses deutlich steigern lässt. Ab sofort werden deshalb alle Abrasivschneidsysteme von STM und Maximator JET serienmäßig mit dem neuen Schneidkopf ausgerüstet. Er ist mit älteren STM-Wasserstrahlschneidanlagen ebenso kompatibel wie für Systeme anderer Fabrikate.